切削液不僅具有顯著的冷卻作用，還發揮著重要的潤滑功能。它能夠有效地減小切削過程中的摩擦，降低刀具與工件之間的摩擦阻力。這種潤滑作用有助于延長刀具的使用壽命，同時提高加工表面的質量。特別是在干切削或準干切削條件下，切削液的潤滑效果顯得尤為關鍵。此外，切削液的潤滑性能同樣受到多種因素的影響，包括其成分、粘度以及添加劑等。這些因素共同決定了切削液在潤滑方面的實際效果。
金屬切削過程中，切屑、工件與刀具之間的摩擦可分為三種類型：干摩擦、流體潤滑摩擦和邊界潤滑摩擦。在干切削條件下，金屬之間直接接觸，形成干摩擦，其摩擦系數相當大。然而，當切削液被引入時，它能在切屑、工件與刀具之間建立起一個完整的潤滑油膜，從而顯著減小金屬間的直接接觸面積，使摩擦系數降至很低，這種狀態被稱為流體潤滑。
盡管流體潤滑在理想情況下能顯著降低摩擦，但在實際切削過程中，由于界面上承受著巨大的負荷和高溫，潤滑油膜往往會遭到破壞，導致部分金屬直接接觸，形成邊界潤滑摩擦。這種情況下，摩擦系數會略有上升，但仍低于干切削時的水平。

切削液的潤滑效果，主要取決于其滲透到刀具與工件、切屑之間并形成潤滑膜的能力。這些潤滑膜可以分為兩類：一類是物理吸附膜，它主要由切削液中的動、植物油添加劑在界面間形成，適用于低速精加工；另一類是化學吸附膜，它是通過在切削液中加入極性極高的硫、氯等極壓添加劑，在高溫高壓環境下與金屬發生化學反應而生成的。這類化學吸附膜具有吸附牢固、剪切強度低、摩擦系數小且耐高溫高壓的特點，從而確保了良好的潤滑效果。

在金屬切削過程中，切削液不僅具有潤滑作用，還發揮著清洗和排屑的重要功能。其清洗作用主要體現在能夠清除切削過程中產生的微小切屑和殘留物，保持工件和刀具的清潔，從而提高加工質量。同時，切削液還能通過其流動性將產生的切屑迅速排走，避免切屑在工件或刀具上積累，進一步確保加工過程的順暢進行。
切削液在金屬切削過程中扮演著至關重要的角色，它能夠有效地將切削中產生的細碎切屑和磨粒細粒沖出切削區域。這一功能不僅有助于減少刀具的磨損，還能防止已加工表面和機床導軌面受到劃傷。切削液的清洗效果受到其滲透性、流動性和使用壓力的共同影響。特別是在進行深孔加工時，采用高壓切削液能夠顯著提升排屑效率。

防銹功效

在金屬切削過程中，切削液不僅起到沖刷切屑和磨粒的作用，還具備顯著的防銹功能。通過在金屬表面形成一層保護膜，切削液能夠有效隔絕空氣和水分，從而防止金屬生銹。這一特性在延長刀具使用壽命、保持機床精度以及確保已加工表面質量方面都發揮著至關重要的作用。
為確保工件、機床、夾具和刀具免受周圍介質（如空氣、水分和酸等）的侵蝕，切削液必須具備一定的防銹功效。通過在切削液中添加如亞硝酸鈉、磷酸三鈉以及石油磺酸鋇等防銹劑，這些防銹劑能夠在金屬表面形成一層堅韌的保護膜，從而起到出色的防銹和防蝕作用。